历害了！模切工艺设计与工艺开发思维竟是如此？

工艺设计的基础

1、了解和熟悉所用材料的特性；

2、充分了解所使用机器的各种功能；

3、正确理解客户设计理念，对产品有标准认知，得到肯定答复；

●刀模开启时考虑上述三个因素；

思维模式的设计

在你的脑海中有一个三维空间，如何为你的工程设计使用这个空间？

您需要准备的所有信息：图纸、材料、机器、刀模、场地设施，都应该放入您的三维空间。这样你就可以在运行思维空间时随时调用这些资源

假设你已经理解了客户的需求，你把它想象成一个成品的所有特性。

你必须清楚地思考所有的特征，不要错过任何东西，否则你可能会失败，或者完全推翻以前的思维结果。

第一步:开个会和同事讨论最好的——做个头脑风暴，这个讨论的过程就是了解产品特性的基本手段。

第二步：了解产品所需的特性，接下来要考虑的是手上的材料如何达到预期的效果.

※ 如果你不熟悉材料，你可能会错过任何东西，这可能并不重要，但你必须考虑更多的解决方案来造成麻烦。

※ 材料的厚度、粘度、基材和材料的硬度可能会影响生产中的一些细节。这个细节可能不利于废物排放，也可能是刀模的差距有问题等等。

第三步：作为一名成功的模具切割工程师，机器的性能应尽可能发挥。

第四步：当然，你可能不需要使用所有的机器功能，但你必须考虑机器的这些功能，这可以让你成功地完成你的想法。

※ 机器上的一些功能可能没有应用过，所以你必须与机器操作员沟通，让他知道你想要达到什么，以及如何使用这些资源来实现设计。

总结：

刀模设计，这是你所有思维的结晶，成功表现在模具上，所以第四步是总结也是关键。

一个不注意的细节可能会完全丢失，因为一旦刀模形成，就不能改变，只能承担损失，重新做。

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开刀模失败的关键点

1、产品正反面错误，图纸理解错误，误读。样品交给客户后才被发现。

2、刀线错误，出图时不注意添加或删除原图，或考虑不到位，如高低刀分布错误、高低落差错误等。这些都是由于材料厚度考虑不到位而误判图形。

3、刀间隙小，不能下刀。这大多是因为他们不了解材料和材料，不能判断图形细节的大小。刀模角度和机械压力应综合考虑。

PDCA模式的工艺设计

运用立体思维创造产品技术的初步计划，描述细节，形成打样SOP。

在实施打样之前，做一些实验性的动作，比如胶与离型膜的匹配实验(后面有专门介绍材料搭配的课程)，做好备用方案。

跟踪了解打样工程中存在的问题，沟通检讨问题的根本原因。

消除失败的因素，遵循正确的做法，反复再现产品的原因，并水平制作标准文件。

SOPP需要在一个过程后制作好、为今后的工艺设计提供DOE计划记录、FMEA等文件的参考。

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使用控制工具

填写DOE计划表和报告

工程能力评价（CPK）

连续跟踪某个功能尺寸的数据。

尺寸测量数据分析

收集不良尺寸数据，找出规律，判断真正的原因。

DOE计划表

DOE的目的

确定、验证和优化制造过程的主要影响变量及其影响

创造对材料和零件变化不敏感的制造工艺(离型力等)。).

设计对使用环境不敏感(即受环境影响较小)的产品

减少总设计周期

减少E C N(设计变更通知书)次数

提高产品质量、成本和性能指标

提高新设计产品的工艺性

列出制造过程中的解决方案

减少对产品的检测和检测。

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FMEA表格格格式设计

严重度(S)划标准

发生率(O)划分标准

难检度(D)划分标准