技术 | 模切压痕工艺常见问题分析

模切是一种模切刀根据产品设计要求的图案组合成模切版，在压力作用下将印刷品或其他板坯轧制成所需形状的成型工艺。压痕是利用压线刀或压线模在板上压出线痕，或使用滚轮在板上滚出线痕，使板材按预定位置弯曲成型。

一般来说，模切机可分为三种基本类型：平压平、圆压平和圆压圆，这取决于模切板和压切结构两部分主要工作部件的形状。

模切压痕加工主要工艺参数

模切压痕加工中的主要工艺参数包括模切压力和模切速度。模切压力的理论计算公式如下：P=KσA，P是模压所需的力，σ为模压中单位面积的剪切应力值，A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料的厚度和周长计算；K在0.76-1.34之间，考虑到模压过程的实际情况和各种技术因素。

在实际生产中，通常使用测试方法来确定每个单位长度上的模切力F值，然后计算模切压力的大小，即在用于测试材料的压力机上安装一定长度的钢刀和钢丝，然后放置需要加工的材料，对材料进行加压，直到所需的线条痕迹被切断和压出。

写下此时压力P1的读数，重复10次，取其平均值，然后将测量的压力P1除以切口和压线的总长度l，以获得单位长度的平均模切力F=P1/l。

所需的模切压力可以以下方式计算：P=K1*L*F，P为模切压力，L为模切周围总长(包括切口和压线)；F是单位长度切口和压线的模切力；考虑到实际生产中各种不利因素的系数，K1通常取K1=1.3.

模切速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，一般来说，模切速度增加，模切压力增加。

模切压痕工艺常见技术问题

1、模切压痕的位置与产品位置不一致

(1)模切刀版本身的生产工艺存在误差。由于技术人员水平和操作设备的限制，手工制版无法达到理想的模切压痕精度。对于一些对模切精度要求较高的产品，可以用激光制版。

(2)产品规则不同。如果产品规格误差大，可能是模切机后定位(又称二次定位)的拨动距离太小，可以通过调整后定位、增加后定位拨动距离来解决。

(3)模切压痕与产品格位不对齐。解决方案是根据产品要求重新校正模切版，校正产品和模切压痕格位。

（4）此外，模切压痕与工作环境不同会导致材料变形或拉伸，也会导致模切压痕格位不准确。解决方案是确保模切压痕与生产在同一工作环境中或工作环境（即温度、湿度等）的一致性。

2、压痕线不清的问题

压痕线不清一般会出现两种情况 ，一种叫暗线 ，指不应该有的压痕线 ；另一种叫炸线 ，主要原因是模切压痕压力过大 ，超出材料承受压力的范围，使产品断裂。造成这种现象的。

主要原因如下：

(1)压痕线和压痕模的选择不理想 ，因此，应选择正确的压痕模型号和压痕线高度 。压痕模的深度应与模切材料的厚度相同；宽度是 1．5倍纸 加上压痕线厚度的厚度 ；确保压痕线高度与模切刀高度相同。

(2)模压机压力不准确，应适当调整模切机的调压部分，确保压力达到适当标准。

3、模切过程中毛边、灰屑问题过多

(1)模切刀刃 如果模切刀的刀刃不够锋利，嘴就不够锋利。 口不够锋利 、刀体质量不合格可能导致刀片不光滑 ，从而产生更 毛边多，灰屑多，所以 为了保证模切产品的质量，有必要选择优质的钢刀来提高模切的适应性 。

(2)模切刀磨损严重，由于经常使用，模切刀的磨损程度往往被忽略。如果磨损的话 过于严重 ，如果不及时更换，就不会起到钢刀的作用。因此，每当使用一段时间后，需要定期检查钢刀刃口 ，检查磨损情况是否符合更换条件，及时更换。

（3）模具切割刀和海绵条的选择不合理，因为海绵条必须达到一定的硬度，才能使模具顺利切割纸张。因此，有必要根据不同的纸张选择不同的海绵条 。同时，海绵条的安装位置应与模切刀两端有一定距离，一般至少2mm 。如果两端之间的距离不合适 ，模切刀压力后，海绵条受到模切刀压力 ，受力可能不均匀 ，导致海绵条在产品完全切割前被拉断，导致大量纸尘和纸毛 。另外 ，还要保证海绵条的数量 、整个模板上的硬度和高度应均匀分布，以确保操作过程的标准化。

4、产品与刀版的粘连

在实际生产加工中，经常出现产品和刀板粘附问题，主要原因是海绵条硬度小，纸张不能弹回，需要根据实际情况合理使用不同硬度的海绵条或局部增加海绵条；也可能是模切刀刃不够锋利，产品厚度太大，导致产品与刀板粘附 ，因此，有必要及时检查刀版的磨损 ，及时更换 ；也可能是刀锋的角度。刀口有双面刀 、内直 、外直三种 ，使用的刀锋不正确也会出现粘连现象 。